Не боги кирпичи обжигают

Мощный агрегат прессует кирпичики как горячие пирожки. Из чего делают силикатный кирпич, с каким давлением испытывают готовое изделие на прочность и сколько этажей в кирпичном заводе — АП побывала на производстве кирпича в Белогорье.

От карьера до цеха готовой продукции

Нажал кнопочку — и мощный немецкий пресс, который установили на Благовещенском заводе стройматериалов в начале прошлого месяца, все делает самостоятельно: только успевай партии кирпича принимать. Именно таким кажется процесс изготовления силикатного кирпича на первый взгляд. Однако на самом деле этот момент находится где‑то в середине производственного цикла. Чтобы обойти весь завод, корреспондентам АП понадобилось немало времени и физических сил: подниматься и спускаться по лестницам пришлось не меньше десяти раз.

— Только одна массоподготовка занимает 5 этажей, — раскрывает тайны производства Сергей Абрамов. — Изготавливается кирпич из извести и песка. Песок мы добываем в карьере в Белогорье. А известь у нас привозная — из Челябинска. Дело в том, что это гораздо дешевле, чем производить ее в Амурской области: здесь известь изготавливается с помощью обжига мазутом. Это дорого и, к сожалению, не всегда качественно.

Самым первым этапом, после доставки песка и извести на завод, становится лаборатория — специалисты проверяют качество сырья. После этого песок поступает в бункера, а оттуда попадает на специальный агрегат, где его очищают от примесей — гравия и глины. Просеянный песок уходит на производство, параллельно из отдельного рукава на ленту поступает известь в дозировке с песком — вяжущее. Вяжущее из комового состояния доводят до мукообразного, а затем массу смешивают с песком и водой. Масса отправляется в силоса-реакторы — здесь известь должна полностью прогаситься. В зависимости от скорости гашения процесс занимает от одного до двух часов. После чего готовая смесь поступает на прессы — наряду с новым оборудованием на заводе используют и существующие прессы: им уже более 30 лет. С помощью последних делают полнотелый кирпич — он, кстати, на килограмм тяжелее кирпича с отверстиями.

— Заполняется пресс-форма, и гидроцилиндром создается прессовое давление на сырьевую смесь — 150 килограмм-сил на квадратный сантиметр, — поясняют специалисты завода особенности работы немецкого пресса. — Время приложения нагрузки — около 3—4 секунд. Этого времени достаточно, чтобы все частицы заняли свое место в упаковке. На старом оборудовании прессование происходит своеобразным ударом, а на новом — постепенным сжатием. В этом основное преимущество немецкого пресса.

Напрессованный кирпич подается в специальный сосуд — автоклав. В нем под давлением 8—10 атмосфер при температуре от 180 до 200 градусов происходит химическая реакция: взаимодействие извести, песка и воды. При этом образуется гидросиликат кальция. После 9—11 часов в автоклаве кирпич считается готовым. Эта технология на сегодняшний день уникальна. В области немало производителей керамического кирпича: предприятия используют в производстве глину, кроме того, изготовление этого вида продукции возможно только в теплое время года.

На этом изготовление силикатного кирпича не завершается. Уже готовое изделие попадает в лабораторию, где его проверяют на прочность и партии присваивается марка.

— С каждого автоклава мы отбираем по пять пар кирпичей, — рассказывает лаборант Татьяна Григорьевна. — Попарно помещаем их под лабораторный пресс и начинаем испытание.

На кирпичи давит плита, а стрелка показывает давление на изделие. После испытаний пяти пар выводится среднее число — если кирпич выдержал давление 200, получает аналогичную марку. Выдержал 150 — партия получает эту маркировку, и так далее.

Технологии дошли до дальневосточников

Немецкое оборудование, которое привезли на завод в декабре, давно используют многие производители кирпича в стране. Однако в Приамурье и на всем Дальнем Востоке это первый подобный агрегат. Закупить его удалось при поддержке областных властей. Установили пресс при участии специалиста от фирмы-производителя за месяц. С помощью новой техники завод нарастил объемы производства почти в два раза.

— В 2013‑м за год с помощью наших девяти револьверных прессов произвели 42 миллиона штук кирпича, — рассказывает директор завода Аркадий Мальцев. — Новый немецкий пресс даст плюсом около 30 миллионов кирпичей. Производительность его — 7 200 штук в час.

Невооруженным глазом видно, что изготовленные новым прессом кирпичики гладкие, один к одному — именно это и позволит использовать продукцию для облицовки зданий. На сегодняшний день облицовочный кирпич в Приамурье только завозной, причем из Новосибирска, Красноярска, Свердловской области. После прохождения испытаний и получения соответствующих документов продукция благовещенского завода официально начнет носить звание «лицевой кирпич». В июне на завод доставят смеситель, который позволит выпускать кирпич разного цвета.

— Мы заказали оборудование в Чите, так как немецкое оборудование очень дорогостоящее, — объясняет директор Аркадий Мальцев.

Пока новый пресс работает в одну смену, но в условиях завода кирпич можно делать круглосуточно и в любое время года. Однако предугадать спрос на стройматериал невозможно, это зависит от планов строительных организаций, отмечают производители стройматериалов. Обычно же пик закупок приходится на теплое время года. Пока изготавливают на немецком «станке» только один вид — трехпустотные полуторные кирпичи.

— Этот кирпич предназначен и для строительства, и для облицовки. Благодаря тому, что он полый (имеет отверстия), он более легкий и лучше сохраняет тепло, — поясняет Сергей Абрамов. — Если раньше мы выпускали всего два вида продукции, то новый пресс позволяет производить до 10 видов. Это трехпустотный и 11‑пустотный кирпич разных размеров, можно изготавливать на этом прессе и полнотелые кирпичи. Это зависит от интереса покупателя — он сам может выбрать из предлагаемого ассортимента.

Производство кирпича в Амурской области (млн штук)

2011 год  — 53

2012 год — 64,8

2013 год — 67,8