От дояра — к роботам и биогазу: как на животноводческом комплексе «МилАНКа» произошел технологический прорыв
241
«Компания начинала работать в тяжелые 90-е, когда предприятия закрывались. Затем еще одним направлением стало животноводство, которое осваивали с нуля», — вспоминает генеральный директор ООО «АНК-холдинг» Павел Инюточкин. 20 лет назад состоялся запуск животноводческого комплекса «МилАНКа». За это время специалисты прошли сложный путь собственных ошибок и опыта. И сегодня коров здесь обслуживают роботы, зерно превращается в сбалансированный корм на собственном комбикормовом заводе, а отходы становятся удобрениями. Как молочная ферма стала технологическим центром компании — в этом материале.
От ручного труда — к роботам
От выращивания зерна и сои — к производству молока и переработке. Таким был путь в сельском хозяйстве «АНК-холдинга». В 2006 году в селе Грибское построили первую очередь комплекса «МилАНКа» и начали доить 300 коров. В режиме нон-стоп приходилось решать, как правильно содержать животных, чем кормить и как добиться хороших надоев.
С тех пор в отрасли произошел цифровой прорыв — и предприятие шло в ногу со временем. На ферму пришли индивидуальные чипы и цифровые карточки животных, специалисты освоили программы, в которых отражаются все процессы, происходящие на комплексе. В хозяйстве решили попробовать альтернативу традиционной системе доения, в которой присутствовало много ручного труда. И пять лет назад здесь запустили роботизированную ферму.
Пестрые и черно-белые обитательницы роботизированной фермы стоят в дружной очереди на доение. Здесь никаких ограничений: корова сама приходит к роботу и ждет, когда ее запустят внутрь. Металлическая дверь открывается — животное заходит. Робот «узнаёт» корову с помощью чипа в ее ухе — на нем находится уникальный 15-значный цифровой код. С этим номером связана цифровая карточка животного, в которой отображается вся «биография» — от даты рождения до отёлов, молочности и болезней.
Вкусняшки с индивидуальным подходом
На роботизированной руке установлена камера, которая оценивает состояние вымени. И робот не станет доить корову, если заподозрит мастит: сигнал об этом он отправляет в систему — животное берут на ветконтроль. Если корова решит снова вернуться в очередь, робот увидит, что она уже прошла процедуру и отправит ее обратно.
Перед дойкой механический дояр обрабатывает вымя, потом «рука» подключает доильные стаканы. В процессе каждая буренка получает питание: специальные гранулы робот высыпает в кормушку. Причем рассчитывается рацион индивидуально: чем больше молока даёт корова, тем больше ей положено вкусняшек.
— На роботизированной ферме кормораздатчик раздает на стол основной корм. Рецепт рассчитан на продуктивность коровы в 25 литров. Плюс индивидуальное кормление с помощью роботов и докормочных станций. Этот рацион составляется под каждую корову: например, если она дает 30 литров молока, то получает 4 килограмма гранул, выше 30 литров — получает 6. Максимальное количество — 10 килограммов, — поясняет управляющий животноводческого комплекса «МилАНКа» Станислав Палей.
Роботы под контролем специалистов
На ферме трудятся четыре робота-дояра DeLaval VMS V310: один может обслужить за смену до 80 коров. На экране отображается весь процесс, причем количество молока показано от каждой из четырёх долей вымени. Кроме того что система оценит и занесет данные о дойке, робот автоматически отбирает пробу молока и принимает решение о его качестве. Если молоко прошло контроль, то по закрытому трубопроводу оно поступает в танк-охладитель. Также качество обязательно проверяют сотрудники лаборатории.
На этой ферме нет дояров в традиционном смысле, и на ее обслуживание нужно втрое меньше людей. Оборудование контролирует оператор, IT-специалист и инженер следят за цифровым контуром. Незаменимы остались ветеринарный врач и зоотехник.
— Конечно, роботы имеют ряд преимуществ по сравнению с ручным трудом. Сама корова спокойнее в такой дойке, робот не ходит в отпуск и не болеет — может работать практически круглые сутки, и выдаивает лучше. Для сравнения, в обычных коровниках на одну голову в среднем получаем 26 литров в день, а здесь — до 35 литров, — отмечает управляющий.
Основной объем молока комплекс поставляет в АО «Хладокомбинат», также среди покупателей — известная в регионе семейная «Сыроварня Агриппины».
— Ежедневно молоковозы забирают более 40 тонн. Мы тщательно отслеживаем качественные показатели молока, жир держим на уровне 4,5 %, белок — 3,47 %, — отмечает Станислав Палей. — Важнейшая задача сейчас — это воспроизводство. Второй год не завозим новых нетелей, работаем со своим стадом. Это самая сложная работа, потому что здесь очень много зависит от людей.
Кроме роботизированной фермы на 250 голов на комплексе еще два коровника по 600 голов. Здесь буренки доятся по системе «ёлочка» — четыре оператора за один заход обслуживают 40 коров.
Выращенное зерно — в свои корма
Как отмечают специалисты, за последние годы животноводство сделало настоящий скачок: когда комплекс начинал работу, от одной коровы получали 3000 кг молока в год, сейчас этот показатель близится к 10 000 кг.
— На первый план выходит генетика. Поэтому работаем с семенем от высокопродуктивных быков. Планируем закупать семя с продуктивностью 15–16 тысяч кг, — отмечает Станислав Палей. — Осеменяем наших коровок с помощью такого семени, и рождаются телочки с более высоким потенциалом.
Чтобы генетика «сыграла», нужно учесть много факторов. Один из основных – это сбалансированное питание. И два года назад на комплексе запустили комбикормовый завод мощностью до 5 тонн в час. Он выпускает гранулированные корма и россыпные комбикорма. Сырьем служит собственное зерно и соевый шрот с маслоэкстракционного завода АНК. В первую очередь корм идет на питание буренок на комплексе: в сутки коровы съедают 10 тонн кормов. Однако мощность завода выше необходимой, поэтому корма также идут на продажу. Для этого здесь есть цех фасовки.
— В закрытые силосы загружается пшеница, кукуруза, овес и шрот. С учетом рецепта компоненты набираются в накопитель, — поясняет принцип работы управляющий заводом Андрей Ковляков. — Емкости герметичные — ничего другого туда загрузить не можем. Что сами кушаем, то и делаем на продажу.
Коровам должно быть вкусно
Здесь сведен к минимуму человеческий фактор: система работает автоматизировано. Оператору нужно только внести рецепт, а оборудование само взвесит компоненты, смешает, отправит на дробление и обогащение — мелом и солью. Добавляют в корма и ароматизаторы: например, в свежеприготовленной партии это «ванильный шейк» и «фруктовый цитрус». Приятный запах важен для животных так же, как и для людей, подчеркивают специалисты.
Готовый россыпной комбикорм попадает через транспортеры в силосы либо отправляется на гранулятор. Здесь с помощью температуры и пара формируются гранулы, которые
Готовый россыпной комбикорм попадает через транспортеры в силосы либо отправляется на гранулятор. Здесь с помощью температуры и пара формируются гранулы, которые затем отправляются на охлаждение. Такой корм особенно хорошо подходит для телят.
— Всем животным — и взрослым, и молодым — нужно сбалансированное питание. Минеральные элементы важны для развития скелета. Протеин, то есть шрот — это мышцы и привес. Пшеница и кукуруза — это энергия. Раньше подготовка кормов шла в ручном режиме, теперь благодаря заводу рецептура выдерживается более точно, — поясняет Станислав Палей.
Кстати, он пришел на предприятие 13 лет назад именно как зоотехник по кормам. Сейчас рецепты формируются с помощью специальных программ и регулярно корректируются: например, с учетом содержания протеина в соевом шроте. Учитывают возраст животных, физиологическое состояние (например, кормящая ли коровка или ждет прибавления) и продуктивность. Несмотря на точность автоматики, специалисты обязательно проверяют состав кормов на выходе.
Зачем комплексу биогазовая установка
Год назад на комплексе появилась еще одна технологическая новинка. Здесь запустили в работу комплекс по глубокой переработке органического сырья. Благодаря ему из отходов жизнедеятельности коров получают полезные продукты.
— Установка перерабатывает навоз, — рассказал начальник биогазового комплекса Иван Лаптев. — Он поступает в приемный бункер, смешивается с водой, затем переходит в станцию подготовки, где в течение суток нагревается. Потом поступает в биореакторы: их два — по 150 кубов каждый. При температуре от 34 до 38 градусов работает живая бактерия: в результате анаэробной (без участия кислорода) переработки на выходе получается эффлюент, ценное органическое удобрение. А побочным продуктом является газовоздушая смесь — до 500 кубометров.
На этом топливе работает сам комплекс. Также можно отапливать объекты фермы, а можно и продать его — для этого необходимо специальное оборудование для очищения и сжижения. Что касается органического удобрения, сейчас компания использует его на собственных полях.
— Мы работаем с ВНИИ сои и по рекомендации ученых вносим на поля эффлюент, и таким образом улучшаем плодородие почвы и увеличиваем урожайность тех же культур, которые потом идут на корма, — отмечает генеральный директор ООО «АНК-холдинг» Павел Инюточкин. — В планах — доработать технологию, чтобы фасовать удобрение и реализовать на рынке. Можно выпускать удобрения и в твердом виде — это так называемый перегной. В обычных условиях на процесс уходит 3–4 года, а с помощью такой технологии — уже 3–4 месяца. Еще одна идея — производство мясокостной муки. Суть этой технологии: отходы с бойни не утилизируются, а перерабатываются в муку, которая является белковой добавкой, либо из этого сырья можно готовить питание для домашних собак и кошек. Идея в том, что всё, что есть на ферме, можно было перевести в продукт, который можно реализовывать или улучшать качества других направлений производства.
Животноводческий комплекс должен работать как замкнутая система, уверены на предприятии.
До 16 000 тонн молока в год получают на ЖВК «МилАНКа».
— Мы в принципе выстраиваем всю работу в компании таким образом. Занимаясь строительством, возводим жилье из кирпича, который сами же и производим. Выращиваем зерно и сою — и занимаемся их переработкой. Это дает экономическую эффективность, независимость от посредников, а также упрощает управление и контроль, — отмечает Павел Инюточкин.
Главный секрет — в кадрах
Несмотря на цифровизацию и новые технологии, в приоритете остаются кадры. Сегодня в штате животноводческого комплекса «МилАНКа» 135 специалистов. За последние годы появились новые профессии: например, инженер и оператор по доильному оборудованию.
Анна Антонова, заместитель гендиректора по управлению персоналом:
— Современному АПК в нынешних реалиях нужны специалисты с гибким мышлением, цифровыми навыками и готовностью к постоянному обучению. Технологии меняются с космической скоростью, внедряется множество цифровых систем управления, анализа и планирования. При этом по-прежнему актуальны вакансии операторов машинного доения, рабочих по уходу за животными. Мы сами занимаемся подготовкой кадров. Сотрудничаем с ДальГАУ, Амурским аграрным колледжем. Ребята учатся на практике под руководством опытных специалистов непосредственно на предприятии. 70 % практикантов после этого трудоустраиваются в штат. В качестве поддержки хорошо работает выплата молодому специалисту от минсельхоза. В свою очередь стараемся оперативно реагировать на изменения рынка труда, держим на уровне заработную плату, обеспечиваем сотрудников жильем. В компании большие возможности для карьерного роста: порядка 80 % руководителей — это вчерашние специалисты.
От пилотного проекта — к новой ферме
Полученный на «МилАНКе» опыт дал новый стимул для развития компании. В ближайших планах — построить полностью роботизированную ферму в селе Николо-Александровка Октябрьского округа на 2000 голов.
— Роботизированная ферма в Грибском стала пилотным проектом. И сегодня мы понимаем, что это перспективно и выгодно. Если сравнить надои по классической технологии и роботизированной, то на роботах те же самые коровы дают плюс 15 процентов молока, — отмечает Павел Инюточкин. — Кроме увеличения надоев роботизация решает еще одну проблему — дефицита рабочей силы, которая особенно остро ощущается в удаленных территориях. Если на обычной ферме в смене 30 человек, то на роботизированной — 5–6. Мы выбрали участок, оплатили проектно-сметную документацию — она почти на выходе, затем делаем экспертизу и получаем разрешение на строительство. После этого определимся с необходимыми затратами и сроками реализации. В сегодняшней экономической ситуации это зависит от многих факторов, в том числе от возможности получения господдержки. У нас уже есть опыт и специалисты, есть свои корма, отработана технология. После запуска объем производства вырастет до 100 тонн молока в сутки. Поэтому следующий логичный шаг — собственная переработка.
По мнению руководителя, непростое время ставит новые вызовы, при этом открывает новые пути.
— Когда мы начинали работать, хозяйства банкротились. Но кризис для кого-то — крах, а для кого-то — новые возможности. Я вижу в этом новые возможности. Рынок «чистится»: освобождаются сегменты, которые можно занять, — считает Павел Николаевич. — Если ты не хочешь бороться с конкурентами, возьми сложный бизнес. И это животноводство — это тяжелый труд. При этом здесь невозможно быть равнодушным, работать механически не получится. В животноводстве трудятся особые люди. Для них работа становится образом жизни. За это большая им благодарность, — отметил Павел Инюточкин.
