На Амурском газохимическом комплексе тестируют роботов: эксклюзивный репортаж с предприятия за три месяца до пуска

Зачем комплексу факел и самые большие печи

Слово «уникальный» на Амурском ГХК СИБУРа применимо буквально ко всему. И это объясняется масштабом проекта — это первое в мире предприятие, способное производить рекордные 2,7 миллиона тонн полимеров в год. Такая грандиозная задача потребовала нестандартных решений, поэтому аналогов технологическому оборудованию комплекса не существует, заверили специалисты. 

Предприятие в буквальном смысле окутано трубами и напоминает декорации для фантастического фильма: в высь устремляются гигантские печи и колонны. Технологический процесс устроен так: природный газ из «Силы Сибири» поступает на Амурский газоперерабатывающий завод, где его разделяют на ценные компоненты - гелий, метан, этан, бутан и пропан. Гелий отправляется на мировой рынок, метан «едет» в Китай, а остальные фракции станут сырьем для производства полиэтилена и полипропилена на АГХК.

Главное «волшебство» на Амурском ГХК происходит в печах пиролиза: их здесь 9, а в постоянной в работе будут находится восемь. Конструкции буквально «убегают» высоко в небо, и это тоже нестандартное решение.

— Так как это не имеющий аналогов проект, печи здесь самые большие в мире. Всего за полторы секунды внутри печи из компонентов получают этилен и пропилен. Реакция происходит при температуре 850 градусов. При таких значениях самое твердое вещество на планете – алмаз – начинает гореть и разлагаться, — поясняет директор по производству АГХК Михаил Хрипков.

Затем этилен и пропилен охлаждаются и поступают в 15 ректификационных колонн для очистки. После чего компоненты попадают на полимерные линии, которых пять. На выходе комплекс будет выдавать белые гранулы — это полиэтилен и полипропилен. Из этих синтетических материалов сегодня делают канистры, шприцы, емкости для хранения, бамперы и множество других полезных изделий.

— После реализации проекта в Тобольске мы столкнулись с тем, что в зимний период от градирни пиролиза, предназначенных для охлаждения воды, идет активное парение. Пар оседает на металлические конструкции и образуется лед. Обычно эта проблема решается установкой градирен с учетом розы ветров, чтобы пар не влиял на оборудование. Однако АГХК скомпонован так плотно, что техника находится повсюду. Одним из главных вызовов стал поиск решения этой задачи. Мы обратились к опыту нашего второго акционера – китайской компании Sinopec и нашли выход. Инженеры адаптировали градирни для работы в специальном зимнем режиме: в нужный период пара просто не образуется, — рассказал об еще одной новации Михаил Викторович.

Сейчас строительство завода вышло на финишную прямую. Одним из знаковых этапов стал розжиг дежурных горелок факельной системы — их на комплексе три.

— У нас установлен самый большой факел в России, его высота 180 метров. Считается, если факел горит — это плохо, но на самом деле это устройство обеспечивает безопасность. Во время пуска или переходных процессов избыточное давление стравливается в факел, то есть любые сбросы газов будут мгновенно и безопасно доведены до полного сгорания, — пояснил специалист.

Кроме того, на АГХК начат прием первого углеводородного сырья. И это означает, что комплекс переходит к пусконаладочным работам под нагрузкой на основных установках.

Полимеры упакуют роботы

Еще одна часть предприятия, которую смело можно назвать «уникальной» — это логистический комплекс. Здание в форме ключа уже готово, внутри устанавливают и тестируют оборудование. Аналогов ему в мире не существует.

 – Мы называем логистический комплекс «золотым ключом», — встречает гостей директор по логистике Иван Золотухин. —  Это конечное звено в производственной цепочке. Сюда поступают гранулы полимеров, фасуются в мешки по 25 килограммов, затем грузятся в контейнеры. Логистический комплекс рассчитан на 100-процентую отгрузку железнодорожным транспортом: груз отправится в порты Владивостока, оттуда кораблями в пункты назначения. Особенность этого места — здесь нет больших складов для хранения, работать будем непосредственно под отгрузку. И это накладывает особую ответственность.

Главная «фишка» хаба – его безлюдность. 80 процентов процессов здесь автоматизированы и роботизированы. Более того, впервые в мире на подобном производстве применяются беспилотные технологии.

В сердце комплекса расположен силосный парк – сосуды в виде конуса высотой в 30 метров. По ним гранулы будут поступать на фасовку. Через так называемые «штаны», как образно выражаются специалисты, полимеры попадут на фасовочные линии. Эти машины полностью автоматизированы – они сами упакуют гранулы в мешки по 25 килограммов. В комплексе 10 таких машин, пять уже настроили и сейчас тестируют шестую.

— Это уникальная машина, она создана специально под этот проект, ее отличает увеличенная скорость — 2200-2400 мешков в час, — поясняет Иван Иванович.

Затем мешки попадают на упаковочную линию, которую также доработали с учетом колоссальных объемов продукции. Кстати, необходимые для упаковки пластиковые паллеты и поддоны произведут на месте — из этих же гранул.

— Вместе с производителями мы внесли несколько серьезных изменений. Нам необходимо было увеличить скорость и сократить количество производственных линий. В частности, были добавлены дополнительные весы. Обычная фасовочная машина спустя 300 мешков останавливается, чтобы откалибровать себя и проверить вес мешка. Наши дополнительные весы помогают сократить количество таких остановок и повысить общую скорость упаковки. Применены и другие решения – дополнительные разворачиватели мешков, специальные двигатели и так далее. Пластиковые поддоны автоматически будут попадать на конвейерную линию без участия человека. Далее автоматический упаковщик собирает паллету из мешков с гранулами, используя клей на водной основе. Затем пресс прижимает паллету, чтобы из мешков вышел воздух, и груз стал боле устойчивым при транспортировке, — поясняет Иван Золотухин.

Журналистам впервые показали еще одного робота – уже не стационарного, а подвижного. Это вилочный погрузчик, способный отгружать по две собранных паллеты за раз. Этот беспилотный помощник также создавался специально для АГХК. На комплексе будут работать 25 таких роботов, а также еще 12 загрузочных, которые обеспечат доставку груза к контейнерам. Контейнерную отгрузку доверят козловым кранам.

— Краны тоже роботизированные и будут работать без присутствия человека в непосредственной близости. Он будет сидеть в операторной и управлять процессом дистанционно, — говорит Иван Золотухин.